精益生产项目介绍
一、认识浪费看企业现状
1、生产过剩的浪费：生产进度太快，或者由于过剩的人员、设备等，导致材料被提前消耗。
2、库存的浪费：仓库、搬运费、管理费等库存管理费用，生锈、霉变等的返修费用、再度检验费用，发生了2次损失。
3、搬运的浪费：超过必要的搬运距离、工序中途的临时放置、返工搬运的发生，以及重装转运的发生。
4、等待的浪费：在自动设备处，光是看着、而非机器故障时的零部件等待、缺料，引起的作业空手等待等状态。
5、动作的浪费：步行、材料/夹具等的取放，或者是浪费的动作姿态、判断错误等，引发的损失。
6、加工本身的浪费：作业状态不稳定，或者作业员操作不熟练，无法以速度加工生产。
7、制造不良品的浪费：不良品发生时，会引发材料、配件和工时的浪费，或者是造成防止再发生而调试作业的时间损失。
二、TPS基本思想与战术
1、JIT战略（JUST IN TIME）
a） 必要的东西：后工序根据管理看板和生产计划从前工序取货。
b） 必要的时候：只在工序需要的时候领取。
c） 必要的量：前工序只生产后工序要领取的量。
2、自働化战略
生产的过程控制能像“人”一样智能，异常情况下在第一时间就能自动关闭。这种自动停机功能可以防止坏件流入下游，防止机器在错误的生产状态下造成损坏，也可以让人更好的在当前错误状态下进行故障分析。当设备能够做到自动分析故障时，就可以将监管机器的“人”真正解放出来，做到对人力成本的节省。
三、生产线姿态
理念：通过提高质量（Q）·生产（C·D）的管理水平，扩大业务量。
一） 精益生产线的目标姿态：
1、形成客户一看就明白的工场。在生产管理方法上，应用精益生产方式，实现客户一看就明白的工场管理。
2、工场展厅化。在质量管理方法上，实现管理的可视化，即“不管是谁在什么时候都能够看得明白”。
3、从生产开始到出成品的物流非常顺畅。在实现精益生产过程中，对现场管理需要的知识及技能进行指导。
4、现在的生产、设备没有按工序顺序进行配置，物品一会儿去那边、或者去的地方根本不对，让人搞不清楚。
二）、实现目标的策略
1、按工序顺序布置设备；
2、生产线的1个流，实施标准作业；
3、生产线旁边构建店铺，实现量的管理；
4、将来提高水平后，仅生产能够卖出去的产品，后工序领取，实施后补充生产。
四、企业现状与TPS致力方式
目前，制造业成本过高，开源节流、降低成本、提高生产效率、保证产品质量，已是当务之急，如何实现利润再造？
东凌咨询，根据多年实战经验，总结出一套符合中国企业本土化的精益生产。
精益生产是一个系统长期的工程，没有捷径可以走，只有一步一步脚踏实地的做好每一步，才会取得预期的成果。精益生产的导入，在中国的民营企业；首先导入第一阶段工序流畅化、实现一个流、以及标准作业的导入，这是一个循序渐进的过程，项目周期一般为一年，调研一个月，根据企业的实际情况不同，侧重点会存在差异。精益生产的实施阶段在上图可以做进一步的了解。
根据我们的经验，通过推行精益生产管理后可以取得如下显著成效：
1、人均生产效率提高20-50%，降低劳动力成本。
2、工序间再制品可减少70-90%，促进流动资产变现能力。
3、降低废品率，节约原材料，降低成本，提高原材料的产出比。
4、提高现场管理水平，得到客户的认可和好评，促进销售业务量的增加。
5、使土地利用率提高50-。
